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| 6位 | ヤマベ靴工房（ヤマベゴルフシューズ） |
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ヒロカワ製靴の工場見学「スコッチグレイン（SCOTCH GRAIN）の革靴ができるまで」ツアー レポート／浅草エーラウンド2019秋 まち歩きツアー（グッドイヤーウェルト製法の製造工程）今回、筆者は不慣れながらガイド役を務めさせていただきました。ツアーに参加いただいた皆さま、誠にありがとうございました。また、浅草エーラウンドの関係者の方々、ヒロカワ製靴のスタッフの方々、親切にサポートいただき感謝申し上げます。  墨田区堤通にあるヒロカワ製靴。 「スコッチグレイン（SCOTCH GRAIN）」ブランドの紳士靴をグッドイヤーウェルト製法にて生産しています。 創業50年、ブランド誕生は40年になります。  スタッフの方から見学の段取りを説明いただきました部屋には、歴代の靴がずらりと並んでいました。  ウィスキーなどと一緒に並ぶ靴。 スコッチグレインでは、革靴をワックスとモルトウィスキーで磨く「モルトドレッシング」というお手入れ方法を提唱している。  手前の靴は、京都レザーで作られた「スパイダー雅（みやび）」という靴で、スコッチグレイン40周年を記念して作られた箔の革。 その下は、パンダの顔を模した「パンダシューズ」。 （関連記事：「スパイダー雅」のサンプルシューズを履く廣川社長の足元スナップ）  最初に、工場長から甲革に使われるレザーの説明。 フランス製などの海外製から国産レザーまで、主にクロム鞣しレザーで、製品によって使い分けている。  次に、底材（ソール）に使われるレザーの説明。 イタリア トスカーナ産の、良質な植物タンニン鞣しレザーを使用している。 靴のサイズに合わせ、厚みなども変えている。  底材の型抜き（裁断）工程。 各サイズの刃型（抜き型）を使用し、プレス機で抜いていく。  裁断し終えた底材（ソール）。  中底の裁断工程。  アッパー（甲革）の裁断工程。 底材と同じように、パーツを型取った刃型（抜き型）で抜いていく。  アッパーは職人の目でキズやシワを確認し、パーツに合った場所を抜くように注意を払っている。  職人が目視しして、マーカーをつけた革。  ストレートチップのつま先は、一番デリケートな箇所のため、専用の機械を使い職人の目でキズなどを確認する。 裁断し終えたつま先のパーツを機械にセットすると、下からアールが突出し、革が引っ張られたところに、光を当てながら確認していく。 40枚につき1～3枚程度は、微少なキズなどではじかれるそうだ。はじかれたパーツを見せてもらったが、筆者にはキズがわからなかった。 靴は、木型に釣り込む際に革を引っ張って作るので、実際に釣り込んでみないと現れないキズがあるため、他の革製品と違って難しいところだ。  ライニング（裏地）のパーツを型抜き（裁断）している様子。  製甲と呼ばれる、アッパーを組み立てる工程の様子。  裁断したそれぞれのパーツを、職人の手作業で組み立てていく。  地下にある木型の倉庫。 職人が作業中に一目でわかるように、サイズによって色が分けられている。 木型には、日本人の足に合うよう、スクッチグレイン独自の創業以来のノウハウが詰まっている。  釣り込み～底付けの工程の様子。  シューラスターという釣り込み専用機で、木型にアッパーを釣り込む。  釣り込みを終えた靴。 平らだったアッパーが木型にはまり、立体的な靴のかたちになる瞬間だ。  釣り込みの際に、木型にヒール部分を固定するための釘。 この釘穴は「タックホール」と呼ばれ、製品になった後にタグなどを通す穴に再利用される場合もある。  かかと部分を手作業で釣り込む。  釣り込んだかかと部分に釘を打って、木型と中底に留める機械。  中底のリブとアッパーを仮止めする。  「すくい縫い」と呼ばれる工程。 中底のリブと、アッパー、ウェルト（細革）をいっぺんに縫合する。  余ったウェルトをカットする機械。  ヒール部分を平らに削る。  ソールを圧着する。  「出し縫い」と呼ばれるソールを、ウェルトに縫い付ける工程。  出し縫いを終えた靴。 レザーソールに、熱したコテで模様が付けられている。  底付け工程の工場の様子。 ツアー参加者たちは5～6名の班に分かれ、各班に一名づつ担当者がついて、丁寧に説明をうけながら各工程を見て回ることができた。 今回の参加者数は20名程だったので、3班に分かれて見学した。  ローリングマシンで、ソールを木型に馴染ませる。  余分なソール部分をカットする。  グラインダーという削り機で、ソールまわりを削って平らに形成する。  形成し終えたソール。（写真はスコッチグレインオリジナルラバーソール） ヒール部分に接着剤が塗られている。  ヒール付け工程。 接着剤を塗っておいたヒールを、熱して再溶解させ圧着する。  ヒールが付け終わった靴。  レザーソールの仕上げ工程。 専用仕上げ材で着色し磨く。  ロゴが刻印された、敷き革を敷く。  アッパーを、高回転するバフで磨き艶をだす。  ソールまわりの仕上げ工程。 着色しながら磨いていく。  熱風をかけて、きれいに革のシワを伸ばし、木型に馴染ませる。  アッパーの仕上げ作業。  専用クリームで磨き上げていく。  茶色の靴の仕上げ工程。 専用クリームで磨き上げる。  磨き終えた靴。 美しい艶だ。  仕上げ終えた黒の靴。 手作業ならではの、程いい艶感で美しい。  専用シューキーパーを入れ、検品し箱詰めする。  様々な工程を経て、出来上がった靴。 一枚革だった材料が、職人の手によって見事な靴に生まれ変わる。  工場（本社）の入り口にあったブーツ。 色とりどりのアッパー、また面白い靴が出来そうだ。 ■スコッチグレイン 公式サイト http://www.scotchgrain.co.jp/ （文・写真／shoepara編集部 大嶋信之） |
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